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Je n'ai jamais rencontré d'homme si ignorant qu'il n'eut quelque chose à m'apprendre (Galilée)

 

Ce blog, simple et sans prétention, a été créé par un ami du bois pour les amis du bois.

 

Il est destiné à un large public : particuliers, bricoleurs ou professionnels.

 

Bien que largement inspiré des normes, DTU et autres règles professionnelles, les documents présentés ici n'ont pas un caractère prescriptif, ni normatif. Ils constituent simplement, pour ceux qui l'utiliseront, un recueil d'informations et de conseils, permettant de contribuer à la bonne réalisation des ouvrages. 

 

Je vous souhaite une bonne visite et vous remercie de participer à la vie de ce blog par vos commentaires.

 

Pour toute question complémentaire, vous pouvez me contacter sur ma BAL : bois.sansmoderation@wanadoo.fr

 

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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:50

Les isolants minces réfléchissants.

Depuis quelques années, on remarque la mise en œuvre de ces produits dont il est dit qu'ils sont aussi performants que les isolants traditionnels.
Bien que n'ayant pas de rapport direct avec le bois, ces produits "touchent" de près la charpente et sont parfois mis en œuvre par le menuisier ou le charpentier.
Le plus souvent, ces produits sont utilisés en rénovation, lorsque l'on ne dispose que de peu de place pour l'isolation.
Les uns écrivent qu'ils sont issus de la recherche spatiale, d'autres affirment qu'ils sont équivalent à 200 mm d'isolants épais traditionnels, certification à l'appui. ( BM TRADA CERTIFCATION n°0101).
Qu'en est-il exactement ?
CSTB magazine, dans son numéro de mars/avril 2001, attirait déjà l'attention du public et précisait :
<<< Les films dits " réfléchissants " font appel à un principe physique connu depuis longtemps, qui consiste à réduire les échanges thermiques par rayonnement entre deux parois en diminuant l'émissivité de l'une des deux surfaces en vis-à-vis.
Or les performances thermiques, liées aux caractéristiques de surface des films réfléchissants, peuvent se dégrader dans le temps sous l'action de la poussière, des salissures ou de l'humidité.
Des condensations peuvent apparaître si le produit est mal positionné dans la paroi, ce qui entraîne une dégradation à terme de toute la structure.
De plus, selon les configurations ou les méthodes de mise en œuvre adoptées, le procédé peut entraîner des ponts thermiques non négligeables et ainsi dégrader les caractéristiques thermiques globales de l'ouvrage.
Enfin, les risques en cas d'incendie dépendent de la composition des produits (variable d'un isolant à l'autre), de la paroi et de leur positionnement. >>>

En outre, des mesures effectuées par le CSTB, ainsi que d'autres laboratoires indépendants de Suisse, d'Allemagne, de Grande Bretagne, ainsi qu'au Canada et USA font apparaître que les isolants minces réfléchissants ne sont même pas équivalent à 100 mm de laine de verre.
La Résistance thermique (R) de ces produits, varie généralement de 0,1 à 0,4 m².K/W.
La conductivité thermique d'un produit est exprimée en λ (lambda)
La résistance thermique (R) est égale à l'épaisseur (exprimée en mètre) divisée par le λ.
Quelques exemples :
Laine de verre, λ 0.040 donc, pour 100 mm, 0.1 / 0.040 = 2.5
Laine de roche, λ 0.034 donc, pour 100 mm, 0.1 / 0.034 = 2.9
Polystyrène expansé, λ 0.039 donc, pour 100 mm, 0.1 / 0.039 = 2.5
Polystyrène extrudé, λ 0.029 donc, pour 100 mm, 0.1 / 0.029 = 3.4
Les isolants minces sont donc 5 à 25 fois moins performants que les isolants traditionnels.
Ils ne sont pas suffisant vis à vis de la réglementation thermique.
Par contre, ils sont d'excellent pare-vapeur et lorsqu'ils sont parfaitement mis en œuvre, ils augmentent l'étanchéité à l'air des parois non isolées.

Les isolants minces ont des performances thermiques réduites du fait de leur faible épaisseur, mais leur surface réfléchissante permet d’améliorer la performance thermique globale d’une paroi lorsque le produit est en contact avec une lame d’air non ventilée.
Lorsque le produit est placé entre deux lames d'air non ventilées et que ces deux lames d'air ne communiquent pas entre elles, les performances du produit sont améliorées de manière sensible.
Toutefois il convient d'insister sur la perfection de la mise en œuvre qui doit présenter des lames d'air régulières de deux centimètres d'épaisseur au moins et un produit bien tendu entre ces lames d'air.
Cette mise en œuvre quoique très difficile à obtenir, reste possible en paroi verticale, mais elle devient quasiment impossible en rampant de toiture ou la pose ne peut ce faire qu'avec une seule lame d'air.
Dans ces conditions, il est difficile de répondre à la réglementation thermique.
A titre d'exemple et dans le meilleur des cas on obtient les résultats suivant pour une paroi verticale :
R = 1.08 avec une lame d'air, 1.68 avec deux lames d'air alors que la réglementation demande 2.35 en H1 et H 2.
En rampant de toiture :
R = 0.70 avec une lame d'air, pour tomber à 0.25 lorsque la lame d'air est ventilée, alors que la réglementation demande 4.2 en H1 et H 2.

Mise ne garde : Il ne faut en aucun cas, poser un isolant mine du côté extérieur d'un autre isolant si ce dernier est perméable à la vapeur d'eau.
Par exemple, en rénovation de toiture par le dessus, il ne faut pas poser un isolant mince sur ou entre les chevrons, par dessus une laine de verre en croyant offrir un complément d'isolation à une toiture ancienne.
Le caractère pare-vapeur de l'isolant mince "bloquera" la vapeur d'eau qui se condensera en sous-face et occasionnera la dégradation de tout le complexe isolant et de la charpente elle-même.

En conclusion : Les performances de ces produits sont directement liées à la qualité de la mise en œuvre qui se doit d'être parfaite.
Dans ces conditions, ils sont plus particulièrement destinés à offrir un bon complément d'isolation grâce à leur pouvoir calfeutrant, leur faible émissivité et leur qualité de pare-vapeur.

Vous pouvez consulter :
- Cahier n°3330 du CSTB Avril 2001,
- CSTB Magazine n°134 de mars-avril 2001.
- Note d'information n°1 version 3 du 24-06-2004 du GS 20 formulée par CSTB

Ces documents sont disponibles au CSTB sur demande. ( www. cstb.fr )


Copie note du CSTB :
Premiers Avis Techniques pour produits minces réfléchissants : le GS 20 fait le point
Les trois premiers Avis Techniques sur des procédés à base de Produits minces réfléchissants ont été formulés par le groupe spécialisé « produits et procédés spéciaux d’isolation » (GS 20) de la Commission chargée de formuler les Avis Techniques suivant :
N° 20/04 - 47 Air Thermofoil DBA pour application en murs ;
N° 20/04 - 48 Air Thermofoil DBA pour application en combles et
N° 20/04 – 55 Air Foil résidentiel.
Ces procédés constituent des compléments d'isolation thermique conformément à la définition donnée dans la note d'information N°1 du GS 20.
Cette note destinée à l’attention des prescripteurs, entreprises, artisans et particuliers, précise que, selon les experts du GS 20, les produits minces réfléchissants présentent des caractéristiques thermiques et de mise en oeuvre particulières qu’il convient de bien connaître pour éviter de sérieuses déconvenues.

Ces avis techniques ont été délivrés à :
POLYTECH RADIANT INC
3050 Boulevard Ste Anne Beauport
5133 QUEBEC CANADA GIE 6N1
CANADA

POLYTECH RADIANT France
162, rue de Rivoli
75001 PARIS

Il est précisé en description de produit :
Complément d'isolation thermique obtenu par un produit mince (épaisseur 8 mm) comportant 2 faces peu émissives de part et d'autre. Ce produit est posé tendu côté intérieur, le plus souvent par agrafage sur ossature bois. Une étanchéité à l'air en partie courante et périphérique permet de ménager une ou deux lames d'air qui participent à la résistance thermique de la paroi. Les parois visées sont l'isolation par l'intérieur des murs ou le pieds droits de combles aménagés.

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Published by Boisphile - dans Produits isolants
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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:40


Les panneaux dérivés du bois


site-industrie.jpg

Présentation générale
La fabrication des panneaux utilise le bois sous toutes ses formes :
- Le bois déroulé ou tranché en feuilles
- Le bois tranché en lamelles calibrées
- Le bois fragmenté en fins copeaux
- Le bois défibré

Les principales familles de panneaux sont :
- Les panneaux contreplaqués
- Les OSB (Oriented Strad Board)
- Les panneaux de particules
- Les nouveaux panneaux MFP (Multi Fonction Board)
- Les panneaux de fibres.
- Les panneaux décoratifs
Chacune de ces familles se décline en plusieurs sous-familles.

On compte également :
- Les stratifiés
- Le LVL (Laminated Veneer Lumber)
- Le PSL ou Paralam
- Les lattés
- Les panneaux bois-ciment
- Les panneaux bois-plâtre
- Les panneaux de lin
- Les panneaux fibragglo
Et pour le clin d'œil, les panneaux de Bagasse.

 

Historique
Contreplaqués, OSB et panneaux de fibres sont nés en Amérique du nord. L'utilisation de minces feuilles de bois remonte à la plus haute Antiquité mais la production industrielle de panneaux composés de feuilles de bois croisées apparaît vers la fin du dix-neuvième siècle. C'est en grande partie la construction aéronautique pendant la première guerre mondiale, qui permit le développement de la production de contreplaqué.

La fabrication du panneau de particules s'est développée en Europe à partir de 1950, principalement grâce aux progrès réalisés dans la fabrication des colles thermodurcissables.

L’origine du panneau de fibres date également de la fin du dix-neuvième siècle mais c'est un peu plus tard, en 1934, qu'un suédois fut le premier à défibrer des copeaux de bois.
C'est en 1965 que fut installée la première ligne de fabrication industrielle aux Etat-Unis et seulement en 1986 en France.


Deux procédés de fabrication se distinguent :
- Le procédé à sec pour les panneaux de moyenne densité. (MDF, de l'Anglais Médium Density Fiberboard)
- Le procédé humide pour les panneaux de fibres tendres, mi-durs et durs.

Les panneaux composés de plaquettes de bois sont apparus vers 1965. A l'origine, il permettait de consommer le Tremble ou Aspen, sorte de peuplier qui pousse sauvagement en Amérique du Nord dans les forêts de pins, et qui devait être abattu pour accéder aux arbres destinés à la fabrication du contreplaqué.
D'abord appelé Waffer Board, les panneaux étaient composés de plaquettes de bois de tailles diverses, agglomérées avec des résines.
Constatant que ces panneaux pouvaient remplacer avantageusement le contreplaqué, on donna une forme rectangulaire aux plaquettes pour les orienter et donner ainsi les caractéristiques mécaniques maîtrisées au panneau.
C'est à cette époque qu'il prit le nom d'OSB, Oriented Strand Board, panneau de lamelles orientées.


Des traitements peuvent être incorporés aux composants de certains panneaux durant le process de fabrication
Il s'agit principalement de :
- produits fongicides, insecticides et anti-termites
- produits ignifuges destinés à donner au panneau une meilleure réaction au feu

Les classes de service : (NF EN 13986)
• classe de service 1 (milieu sec) : classe de service caractérisée par une teneur en humidité dans les matériaux qui correspond à une température de 20 °C et une humidité relative de l’air ambiant ne dépassant 65 % que quelques semaines par an.
• classe de service 2 (milieu humide) : classe de service caractérisée par une teneur en humidité dans les matériaux qui correspond à une température de 20 °C et une humidité relative de l’air ambiant ne dépassant 85 % que quelques semaines par an.
• classe de service 3 (milieu extérieur) : classe de service caractérisée par des conditions climatiques conduisant à des taux d'humidité plus élevés qu'en classe de service 2.
Sauf preuve du contraire, les peintures, vernis ou autres revêtements de surface ne protègent pas les panneaux des intempéries et ne modifient donc pas leur classe de service.


Rappel normatif

Tous les panneaux à base de bois utilisés dans la construction doivent être conformes à la norme NF EN 13986 «Panneaux à base de bois destinés à la construction — Caractéristiques, évaluation de conformité et marquage», et porter le marquage CE.
Ils sont présentés soit en panneaux à bords droits soit en dalles usinées sur 2 ou 4 rives prêtes à l'emploi.

Pour les panneaux usinés, les dimensions à prendre en compte sont celles de l'élément visible après sa mise en œuvre (format utile). Ils peuvent être bruts, poncés ou revêtus.

Leurs caractéristiques mécaniques sont définies par les normes NF EN 12369-1 et EN 12369-2 Panneaux à base de bois — Valeurs caractéristiques pour la conception des structures —

- Partie 1 : OSB, panneaux de particules et panneaux de fibres

- Partie 2 : Contreplaqué
L’emploi de valeurs autres que celles qui sont exprimées dans la norme NF EN 12369-1 peuvent être admises si elles sont basées sur une certification ou si elles font l’objet d’un PV d’essai de la part d’un laboratoire reconnu.


Les contreplaqués
Le contreplaqué est composé de feuilles de placage disposées en plis superposés et collées dont le sens du fil du bois est croisé. Les feuilles de bois sont obtenues par déroulage ou tranchage de billes de bois.
L'épaisseur des feuilles de placage est généralement comprise entre 0,8 et 4 millimètres.
Les plis sont systématiquement disposés de part et d'autre d'un pli central appelé âme, de ce fait, leur nombre est impair et confère au panneau un bon équilibre.
L'épaisseur d'un panneau est fonction du nombre de plis et de l'épaisseur des feuilles de placage qui le compose.


L' OSB
Oriented Strand Board – Panneau à lamelles orientées.

La fabrication
La fabrication de l'OSB utilise exclusivement du bois frais de coupe, provenant d'éclaircies de nos forêts.
Alors qu'en Amérique du Nord, c'est le Tremble ou Aspen (sorte de Peuplier) qui est utilisé le plus fréquemment, en Europe, ce sont les résineux qui sont le plus souvent employés.
L'addition d'une autre essence (bouleau, peuplier) est courante, mais en faible proportion, de l'ordre de 10%.
Les billes de bois sont le plus souvent découpées en billons de plus petites dimensions, qui sont écorcés avant d'être tranchés en fines lamelles de 0,6 à 0,8 mm d'épaisseur.
Les lamelles sont séchées à l'air chaud puis triées en deux catégories : les plus fines servent à composer l'âme du panneau et lui donnent sa cohésion et les plus larges sont destinées à composer les faces pour lui donner ses caractéristiques mécaniques.
Les lamelles sont ensuite encollées avec des résines liquides dont la composition varie en fonction de la classe du panneau souhaité.
La conformation consiste à disposer les lamelles en trois couches croisées pour former un matelas qui est ensuite pressé à chaud.
Deux technologies de pressage existent. L'ancienne génération emploie des presses à étages, mais depuis quelques années, ce sont les presses en continu qui prédominent. Plus performantes, elles permettent de moduler température et pression sur toute leur longueur et offrent ainsi une meilleure maîtrise du process et des qualités du panneau final.
Découpés aux formats commerciaux à bords droits ou usinés en dalles, les panneaux sont, après quelques jours de stabilisation et refroidissement, acheminés vers les points de vente.

La norme
Les panneaux OSB sont définis dans la norme NF EN 300 – Panneaux de lamelles minces longues et orientées (OSB) – Définition, classification et exigences.
Quatre types de panneaux sont déterminés :
OSB 1 – Panneaux pour usage général et panneaux pour agencements intérieurs (y compris les meubles) utilisés en milieu sec.
OSB 2 – Panneaux travaillants utilisés en milieu sec.
OSB 3 – Panneaux travaillants utilisés en milieu humide.
OSB 4 – Panneaux travaillants sous contrainte élevée, utilisés en milieu humide.
Un certificat de qualité associé à un marquage apposé sur chaque panneau atteste la conformité et le respect de la norme NF EN 300.
Les panneaux OSB ne peuvent être utilisés en milieu humide confiné ou en exposition directe aux intempéries.

isoroy-osb-2.jpg

Les formats
Les formats les plus courant en Europe sont :
- 5000 x 2500 ou 5000 x 1250
- 2500 ou 2440 x 1250 ou 1220
Les panneaux proposés en dalles usinées rainure – languette existent en différents formats, en fonction du fabricant, les plus courant sont, en dimensions utiles :
- 2500 ou 2485 x 1250 ou 1220
- 2500 ou 2485 x 595 ou 600
- 2000 x 900
- 1800 x 675
Les épaisseurs sont comprises entre 6 et 25 mm, certains fabricant peuvent proposer des épaisseurs jusqu'à 40 mm.

Les traitements particuliers
Pour certaines utilisations, les panneaux OSB peuvent subir un traitement pendant leur fabrication :
- Traitement fongicide, insecticide et anti-termite
- Ignifugation pour les utilisations en ERP (Etablissements Recevant du Public)

Les utilisations
Elles sont multiples et variées :
- OSB/1 Milieu sec Usage général : agencement intérieur, meuble.
- OSB/2 Travaillant Milieu sec : plancher, étagères, habillage et décoration, emballage.
- OSB/3 Travaillant Milieu humide : plancher, support de couverture et sous-toiture, contreventement de constructions bois, charpente composite et poutre en I, rayonnages industriels, plancher technique, emballage.
- OSB/4 Travaillant sous contrainte élevée Milieu humide
- OSB 3 et OSB 4 peuvent être utilisés en extérieur abrité, mais en aucun cas être exposés aux intempéries.


Les panneaux de particules
Les panneaux de particules sont fabriqués à partir de rondins et de produits connexes provenant de l’industrie de la première transformation du bois (dosses, plaquettes, sciures).
La provenance et la qualité de ces produits sont contrôlées et font l'objet d'un cahier des charges excluant les bois traités.
Les bois sont transformés en plaquettes puis fragmentés en fins copeaux qui sont séchés à l'air chaud, débarrassés des éventuels corps étrangers (particules métalliques ou minérales) avant d'être triés en deux catégories, les plus gros servent à composer l'âme du panneau et les plus fins sont destinés à composer les faces pour lui donner un aspect lisse.
Les lamelles sont ensuite encollées avec des résines liquides, dont la composition varie en fonction de la classe du panneau souhaité.
La conformation consiste à disposer les copeaux pour former un matelas qui est ensuite pressé à chaud.


Plusieurs type de conformations existent :
- Mono-couche homogène.
- Trois couches.
- Multicouches.
- Extrudé, avec ou sans évidements tubulaires.

Deux technologies de pressage :
- Les presses à étages
- Les presses en continu, plus performantes, elles offrent une meilleure maîtrise du process.
En sortie de presse, les panneaux sont découpés aux formats et poncés.
Les dalles sont découpées et usinées à partir des formats standards.
Après quelques jours de stabilisation et de refroidissement, les panneaux sont acheminés vers les points de vente, l'industrie pour y être transformés ou revêtus de mélamine de PVC ou de placage bois pour l'industrie du meuble.


isoroy-novodal-pf.jpg

La norme
Les panneaux de particules sont définis dans la norme NF EN 309
Ils sont décrits dans la norme NF EN 312 – Panneaux de particules – Exigences, qui détermine sept types de panneaux décrits comme suit :
- P1 Panneaux pour usage général utilisés en milieu sec.
- P2 Panneaux pour agencements intérieurs (y compris les meubles) utilisés en milieu sec.
- P3 Panneaux non travaillants utilisés en milieu humide.
- P4 Panneaux travaillants utilisés en milieu sec.
- P5 Panneaux travaillants utilisés en milieu humide.
- P6 Panneaux travaillants sous contrainte élevée, utilisés en milieu sec.
- P7 Panneaux travaillants sous contrainte élevée, utilisés en milieu humide.
Les panneaux pour usage intérieur utilisés en classe de service 1 (milieu sec) à l’abri de l’eau et de l’humidité, destinés aux emplois non travaillants doivent satisfaire au minimum aux exigences de la norme NF EN 312 P2
Les panneaux utilisés en classe de service 1 (milieu sec) à l'abri de l'eau et de l'humidité, destinés aux emplois travaillants doivent satisfaire au minimum aux exigences de la norme NF EN 312 P4.
La marque de qualité CTBS apposée sur chaque panneau certifie la conformité à la norme NF EN 312 P4.
Les panneaux destinés à des emplois en classe de service 2 (milieu humide) ou susceptibles d'être ré-humidifiés
accidentellement et temporairement (cuisines, salles d'eau, …) et destinés à des emplois travaillants ou non doivent
satisfaire au minimum aux exigences de la normes NF EN 312 P5.
La marque de qualité CTBH apposée sur chaque panneau certifie la conformité à la norme NF EN 312 P5.
Les panneaux de particules ne peuvent pas être utilisés en milieu humide confiné ou en exposition directe aux intempéries.

Les formats
Les formats des panneaux de particules sont très variables
en fonction du producteur, les plus courants sont :
- 5600 et 2800 x 2070 mm.
- 4100 et 3050 x 1850 mm.
Les panneaux proposés en dalles usinées rainure – languette existent en différents formats, en fonction du fabricant. Les plus courant sont :
- 2500 x 600 mm
- 2050 ou 2040 x 925 ou 910 mm
- 1840 x 610 mm
Le plus souvent, les formats de dalles sont proposés hors tout, ce qui est trompeur pour le calcul des entraxes de supports.
Mais les nouvelles dispositions et notamment le DTU 51-3 partie 1-2 CGM exige dans son paragraphe 2.2.1 que pour les panneaux usinés, les dimensions à prendre en compte soient celles de l'élément visible après sa mise en œuvre (format utile).
Les épaisseurs sont comprises entre 3 et 70 mm.

Les traitements particuliers
Pour certaines utilisations, les panneaux de particules peuvent subir un traitement pendant leur fabrication :
- Traitement fongicide, insecticide et anti-termite.
- Ignifugation pour les utilisations en ERP. (Etablissements Recevant du Public)

Nouveauté
Le dernier-né des panneaux de particules, baptisé MFP (Multi Fonction Panel) par le précurseur allemand Wodego, est arrivé en France par CFP (la Compagnie Française des Panneaux) sous le non plus évocateur de MSB (Médium Strand Board).

cfp-msb-pefc.jpg

Dalle MSB – Photo CFP (Compagnie Française du Panneau)

Il s'agit d'un panneau de grosses particules fabriqué en mono-couche à orientation aléatoire.
Ce panneau répond à la norme NF EN 312 P5 et offre des caractéristiques mécaniques intéressantes pour les utilisations structurelles.
Venant concurrencer l'OSB 3, il présente des caractéristiques en flexion comparables, mais offre de meilleurs résultats en taux de gonflement et une cohésion interne.
De plus, son process de fabrication donne l'avantage au MSB d'être utilisable indifféremment dans les deux sens.
Les formats courants sont :
- 5030 x 2500 ou 1250 mm.
- 2500 x 1250 mm.
Les dalles sont proposées au format de 2500 x 615 mm.

Les utilisations des panneaux de particules 
- P1 – Bricolage, agencement
- P2 – P3 – Agencement, meuble
- P4 ou CTBS – agencement, meuble, plan de travail, menuiserie, plancher, cloison.
- P5 ou CTBH – Plancher, support de toiture et d'étanchéité, contreventement, plan de travail, cloison.
- P6 – Utilisations structurelles en milieu sec, plancher.
- P7 - Utilisations structurelles en milieu humide, plancher, support de toiture et d'étanchéité
Extrudé – Cloison, âme de porte.


Les panneaux de fibres durs, mi-durs et isolants
Les panneaux de fibres tendres (isolants), mi-durs et durs sont fabriqués par procédé "humide". Dans ce procédé, la cohésion est obtenue sans colle, grâce aux propriétés adhésives naturelles des fibres de bois en présence d'eau.
Les billons de bois sont écorcés puis fragmentés en plaquettes, qui sont ensuite triées, dépoussiérées et lavées. Les plaquettes sont ensuite défibrées sous l'action conjuguée de la vapeur qui ramollit le bois et d'un passage entre deux disques en rotation et en pression, qui séparent les fibres du bois.

Les fibres de bois sont placées en solution dans de l'eau pour former une pâte.
La pâte est disposée sur une toile métallique pour y être essorée et séchée par aspiration de l'eau.
Les panneaux isolants sont simplement séchés (environ 8 %) puis découpés au format.
Un additif asphalté (les fibres sont imprégnées de bitume) est ajouté dans la composition des panneaux destinés à être utilisés en milieu humide.
Les panneaux mi-durs et durs sont obtenus par un pressage à chaud qui polymérise la lignine du bois.
Sur les plateaux de la presse, des grilles sont disposées pour faciliter l'évacuation de l'eau, ce sont elles qui donnent l'aspect gaufré de la sous-face.
Les panneaux sont refroidis naturellement dans des retourneurs en étoile et stabilisés.

isoroy-gamme-isolante-pf.jpg

La norme
Les panneaux de fibres sont définis dans la norme NF EN 316 – Panneaux de fibres de bois, définition, classification et symboles.
Ils sont décrits dans la norme NF EN 622
- Partie 1 : Exigences générales.
- Partie 2 : Exigences pour panneaux durs.
HB = Usage en classe de service 1 milieu sec, en emploi non travaillant.
HB -H = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi non travaillant.
Partie 3 : Exigences pour panneaux mi-durs.
MBL ou MBH = Usage en classe de service 1 milieu sec, en emploi non travaillant.
HBL–H ou MBH - H = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi non travaillant.
Partie 4 : Exigences pour panneaux isolants.
SB = Usage en classe de service 1 milieu sec, en emploi non travaillant.
SB -H = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi non travaillant.
SB - HLS = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi travaillant.

Les formats
Le format le plus courant est, pour les panneaux durs 2750 x 1050 mm. Les épaisseurs sont comprises entre 1,8 et 6 mm.
Pour les panneaux isolants : 2750 x 1200 et 1200 x 600 mm. Les épaisseurs sont comprises entre 8 et 30 mm.

Propriétés particulières
Les panneaux de fibres durs présentent une masse volumique élevée, de l'ordre de 1000 kg/m3.
Les panneaux tendres sont très légers, leur masse volumique est le plus souvent comprise entre 150 et 450 kg/m3.

Les utilisations
- Panneaux durs – HB – Parement de porte, fond de tiroir ou de meuble, emballage, carrosserie, intercalaire de stockage (bouteilles d'eau minérale par exemple).
- Panneaux durs perforés - Commercialisés bruts, laqués ou blancs, ils sont utilisés comme panneaux muraux pour agencement de magasins, ateliers.
- Panneaux tendres isolants – SB – isolation de mur, utilisé comme sous couche pour revêtement de sol pour isoler des bruits d'impact.
- Panneaux tendres isolants asphaltés – Principalement utilisé en écran rigide sous toiture.


Les panneaux MDF
Les panneaux MDF (Medium Density Fiberboard) sont fabriqués par procédé "à sec".
Dans ce procédé, la cohésion du panneau est obtenue par collage des fibres avec des résines thermodurcissables.
Les billons de bois sont écorcés puis fragmentés en plaquettes qui sont ensuite triées, dépoussiérées et lavées.
Les plaquettes sont ensuite défibrées sous l'action conjuguée de la vapeur qui ramollit le bois et d'un passage entre deux disques en rotation et en pression, qui séparent les fibres du bois.

L'encollage des fibres est effectué par pulvérisation de la colle sous haute pression.
Les fibres saturées d'humidité et de colle passent ensuite à grande vitesse dans un long séchoir tubulaire pour ramener leur humidité à 10 % environ.
La conformation consiste à disposer les fibres sur un tapis pour former un matelas dont l'épaisseur est de 15 à 20 fois celle du produit final.
Le matelas ainsi constitué est tellement épais que le pressage doit être effectué en deux temps : le pré-pressage à froid consiste à réduire l'épaisseur du matelas en le faisant passer entre deux bandes poreuses pour évacuer l'air contenu entre les fibres et lui donner ainsi une consistance suffisante pour passer en presse.
Le pressage à chaud s'effectue dans une presse à étages ou en continu et consiste à donner l'épaisseur souhaitée au panneau et à polymériser les liants.
Les panneaux sont refroidis naturellement dans des retourneurs en étoile puis stabilisés pendant quelques jours.

La norme
Les panneaux de fibres sont définis dans la norme NF EN 316 – Panneaux de fibres de bois, définition, classification et symboles.
Ils sont décrits dans la norme NF EN 622
- Partie 1 : Exigences générales.
- Partie 5 : Exigences pour panneaux obtenus par procédé à sec (MDF)
MDF = Usage en classe de service 1 milieu sec, en emploi non travaillant.
MDF-LA = Usage en classe de service 1 milieu sec, en emploi travaillant.
MDF -H = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi non travaillant.
MDF -HLS = Usage en classe de service 2 milieu humide, en emploi travaillant.
La marque de qualité CTB - RH apposée sur chaque panneau certifie la conformité à la norme NF EN 622-5. MDF-HLS
Les panneaux MDF ne peuvent être utilisés en milieu humide confiné ou en exposition directe aux intempéries.

Les formats
Ils sont définis par le format des différents types de presses, les plus courant sont :
- 4200 ou 3660 ou 2500 x 2070 ou 1850 mm.
- 2440 ou 2500 x 1220 ou 1250 mm.

Les traitements particuliers
Pour certaines utilisations, les panneaux MDF peuvent subir un traitement pendant leur fabrication :
- Ignifugation pour les utilisations en ERP. (Etablissements Recevant du Public)

Les utilisations
- MDF – Laquage, meuble, agencement, plinthe, moulures, jouets.
- MDF–LA – Escaliers, plancher, âme de parquet contrecollé.
- MDF-HLS – Utilisation en milieu humide, agencement, plancher, revêtement de sol stratifié.
- MDF cintrable – Meuble, agencement.
- MDF moulable – Utilisation industrielle pour moulage à chaud d'éléments en grandes séries.
- MDF HDF haute densité – Revêtement de sol stratifié.
- MDF LDF basse densité – Moulure.
- MDF à peindre, revêtu d'un papier sous-couche.
- MDF structuré, reproduisant le veinage du bois pour faces de portes intérieures.


Les panneaux décoratifs
Les panneaux décoratifs sont composés d'un support standard, contreplaqué, OSB, panneau de particules, panneau de fibres, revêtus d'une feuille de placage bois, d'un papier mélamine, d'un stratifié décoratif, d'un PVC, d'une feuille métallique, pour leur donner un aspect décoratif, couleur unie, motifs ou veinage du bois.

Les panneaux plaqués bois
La grande variété d'essences, de singularités des bois et le mode de tranchage de la grume offre au décorateur des possibilités multiples.
Le placage bois est un matériau naturel qui garde les spécificités de l'arbre d'où il provient.
Plusieurs feuilles de placage sont nécessaires pour composer une largeur de panneaux.
Après séchage, elles sont recoupées pour obtenir des rives parfaitement parallèles et après avoir été manuellement appareillées pour donner le meilleur effet décoratif en fonction des dessins du bois, les feuilles sont positionnées bord à bord et aboutées avec un fil de colle thermofusible en zig zag.
Après avoir été encollée, la feuille de placage est positionnée sur le panneau support.
Une feuille de contrebalancement est nécessaire en contre-parement pour éviter le déséquilibre et la déformation du panneau.
L'ensemble est pressé à chaud dans une presse multi-étages, avant d'être poncé pour recevoir une couche de finition.

Les panneaux mélaminés
Ce sont essentiellement les panneaux de particules et le MDF qui sont revêtus d'une feuille de mélamine décorative.
Une bobine de papier de plusieurs kilomètres de long est imprimée à la couleur ou au motif souhaité.
Le papier est imprégné d'une résine mélamine en passant dans plusieurs bains successifs, il est tendu pour passer dans un four pour le sécher et être ensuite découpé en feuilles au format (légèrement plus grand) des panneaux supports.
Les panneaux sont plaqués sur leurs deux faces, de feuilles qui peuvent être semblables ou différentes en fonction des besoins du marché.
L'ensemble passe dans une presse généralement mono-étage (le temps de pressage est court) et la polymérisation s'effectue sous l'effet de la pression et de la chaleur.
Après cette opération, panneau et mélamine sont indissociables.

cfp_finish_foil_h_tre.jpg

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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:30
Petit lexique
 

Mots / Termes
Définitions
Aboutage
Assemblage de deux pièces de bois bout à bout par usinage et collage.
Allège
Partie de mur sous une fenêtre.
Ancrage
Organe de fixation de haute résistance par exemple d'un mur de MOB sur la dalle.
Anisotrope
Se dit d’un matériau dont les propriétés changent en fonction de son sens.
Arbalétrier
Pièce de bois faisant partie d'une ferme, reliant le bas de rampant et le faît.
Arêtier
Angle saillant entre les pentes de deux côtés d'un toit.
Bandeau
Planche de bois ou de panneau formant un habillage ou fixée en bout des chevrons et sur laquelle se fixent les crochets de gouttière
Bardage
Vêture de façade extérieure en bois, panneaux, ardoises etc.
Bardeau
Petits éléments de couverture ou de bardage à base de bitume sur voile de verre et protégés par des granulés de céramique ou d'ardoise.
Bastin
Pièce de bois utilisée en charpente généralement de section 63 x 175 mm.
Blochet
Dans une charpente traditionnelle, le blochet est une pièce de bois horizontale, posée sur la sablière et reliant le pied de l'arbalétrier à une jambe de force.
Bracon
Pièce de bois oblique, appelée également écharpe, elle relie le poteau à la panne pour en diminuer la portée et apporter une contribution au contreventement de l'ouvrage.
Caisson
Deux panneaux cloués de chaque côté de deux membrures bois pour former un mur ou une poutre.
Carrelet
Pièce de bois de section carrée, fixée sur une pièce de charpente (poutre) elle sert d'appui à des solivettes par exemple.
Chaînage
Pièce de bois fixée sur la lisse haute d'un mur à ossature bois et servant à relier et à aligner les panneaux formant ce mur.
Chambrée
Vide de l'épaisseur de la solive, laissé entre le plancher et le plafond.
Chanlatte
Pièce de bois de section triangulaire, placée sur la sablière ou les pannes posées d'aplomb, elles rattrapent la pente du toit pour recevoir les chevrons. Trapézoïdale, placée en bas de pente de toit, elle set à relever la tuile d'égout.
Chantepleure
Absence de joint horizontal sur quelques centimètres entre une brique de parement et la dalle béton pour permettre l’évacuation des eaux de ruissellement.
Chevêtre
Vide laissé dans un plancher ou une charpente pour le passage d'un escalier ou d'une cheminée.
Chevron
Pièce de charpente fixée sur les pannes de couverture et recevant les liteaux.
Clin
Eléments longs de bardage posés assemblés ou à recouvrement.
Connecteur
Pièce métallique servant à assembler deux bois.
Contre-bâti
Pièce de bois intermédiaire ou incérée dans une maçonnerie sur laquelle est fixé un bâti de porte ou de fenêtre.
Contrefiche ou fiche
En charpente, pièce de bois oblique reliant le pieds du poinçon à l'arbalétrier.
Contre-latte
Pièce de bois de petite section fixée sur l'ossature et servant à fixer des éléments de couverture ou de bardage en créant une lame d'air
Contre-liteau
Pièce de bois disposée perpendiculairement aux liteaux qu’elle soutien.
Contre-latte
Pièce de bois de petite section fixée sur l'ossature et servant à fixer des éléments de couverture ou de bardage en créant une lame d'air
Contreplaqué
Panneau composé de feuilles de placage de bois, disposées en plis superposés, croisés et collés.
Contreventement
Pièces de bois ou panneaux servant à assurer la stabilité d'un ouvrage.
Cours
De lambourde ou de solive, c'est une pièce de bois généralement de même section que celles-ci et qui, placées entre elles aux extrémités de travées sert à maintenir et fixer les dalles de plancher ou les lames de parquet d'extrémités.
Coyau
Chevron, placé en bas de versant pour changer la pente d'un toit.
Croix de St.André
Croix de bois ou de métal reliant les angles d'un cadre pour en éviter sa déformation.
Décharge
Pièces obliques en allège déchargeant la pièce d'appui vers le pied des poteaux
Diaphragme
Voile travaillant. Ce mot est souvent employé pour parler d'un plancher travaillant.
Dormant
Montants d'un bâti de croisée.
Echantignole
Pièce de bois triangulaire placée sur l'arbalétrier pour maintenir la panne.
Echarpe
Autre nom du bracon.
Ecran
Souple ou rigide, il protège des infiltrations de vent, de poussières, de neige etc.
Egout
Bas de versant d'une couverture.
Embrèvement
Assemblage par emboîtement de rainure et languette
Entrait
Pièce de charpente horizontale reliant les pieds des deux arbalétriers d'une ferme, il peut être dit "haut" ou "retroussé" lorsqu'il est situé plus prêt du faîtage.
Entretoise
Sert à éviter le déversement de pannes ou solives et maintien l'angle de pose.
Enture
Entailles multiples pour assembler deux pièces de bois.
Essence
Les différentes espèces d'arbres.
Etrésillon
Sert à éviter le déversement de pannes ou solives et maintien l'angle de pose.
Etrier
Support métallique recevant pannes ou solives.
Faîtage
Arête supérieure d'un toit.
Ferme
Ensemble formé des arbalétriers, de l'entrait, des fiches, contrefiches et poinçon.
Fermette
Même ensemble que la ferme mais en bois de petites sections assemblés industriellement par connecteurs métalliques. La pose se fait avec des entraxes de l'ordre de 60 cm et les arbalétriers servent de chevrons.
Fiche ou contrefiche
Pièce de charpente oblique en bois reliant le pied du poinçon à l'arbalétrier.
Flambement
Déformation d'une pièce de bois verticale sous l'effet d'une compression axiale.
Fluage
Partie de la déformation restant définitive après déchargement, d'une pièce de bois horizontale sous l'effet d'une charge de longue durée.
Goujon d'ancrage
Ensemble composé d'un boulon et d'une cheville métallique, servant à ancrer des pièce de structure dans la maçonnerie.
Gousset
Pièce de contreplaqué de forme triangulaire servant à assembler des bois par clouage.
Guette
Pièce de bois oblique reliant le pied d'un poteau et la tête du poteau suivant.
Habillage
Pièce de bois ou de panneau servant à masquer un joint ou un interstice.
Hérisson
Couche de fondation préparée en surface portante apte à recevoir un revêtement.
Humidité
Exprime la quantité d'eau contenue dans une pièce de bois en % de son poids anhydre.
Isolant
Se dit de matériaux mauvais conducteurs de chaleur, bruit,
Isotrope
Se dit d’un matériau dont les propriétés sont identiques quel que soit son sens.
   
 

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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:20
Jambe de force
Jambe de redressement Jambette
Appelée aussi "potelet", c'est une pièce de bois verticale reliant l'entrait à l'arbalétrier.
Jouée
Côté d'une lucarne.
Lambourde
Pièce de bois horizontale servant à recevoir le plancher.
Lame d'air
Espace ménagé entre deux parois pour en assurer la ventilation.
Larmier
Partie en saillie sous une pièce de bois horizontale, obligeant l'eau de pluie à s'égoutter.
Lasure
Liquide de traitement des bois par imprégnation.
Lierne
Pièce de bois de section appropriée à la fonction qui lui est dévolue et servant à liaisonner des éléments de structure pour y fixer d'autres éléments.
Linteau
Pièce de bois, de fer ou bloc de pierre ou de béton formant le haut du cadre d'une porte ou d'une fenêtre.
Lisse
Pièce de bois continue placée en partie basse ou haute d'un mur d'ossature bois.
Lisse de chaînage
Pièce de bois continue, généralement de même section que la lisse haute sur laquelle elle est fixée pour servir d'appui à un plancher intermédiaire.
Liteau
Pièce de bois de petite section fixée sur les chevrons et recevant les tuiles.
Lucarne
Fenêtre en saillie sur un toit.
LVL
Le Laminate Veener Lumberest fabriqué en panneaux comme le contreplaqué, mais les feuilles de placages sont toutes disposées et collées dans le sens longitudinal, pour lui donner des performances élevées en sens long.
LSL
Le Laminated strand lumber est un compromis entre LVL et PSL. Il est fabriqué en continu sous forme de panneau avec de longues bandes de placage de peuplier (tremble) collées fil à fil et pressées
Madrier
Pièce de bois de charpente généralement de section 75 x 225 mm.
Maître couple
Projection plane perpendiculaire au sens du vent, verticalement et horizontalement (ombre portée) d'une forme complexe comme par exemple une maison.
MDF
De l'Anglais Médium Density Fiberboard, il est composé de fibre de bois obtenue par fragmentation et défibrage de plaquettes provenant de billons de bois.
Module
1.Construction tridimensionnelle, généralement en murs fermés complets y compris menuiseries, fabriquée en usine et mis en place sur chantier à l'aide d'une grue.
2. Mesure de la capacité d'un matériau à se déformer et à revenir à son état initial
Montant
Pièce de bois verticale d'un élément de mur à ossature bois. Les montants sont placés tous les 30, 40 ou 60 cm et leurs sections dépendent des efforts à reprendre et de l'épaisseur de l'isolant placé entre eux.
Muralière
Pièce de bois, de LVL, de LSL ou de PSL, fixée le long d'un mur pour recevoir des solives de plancher.
Nœud
Nom utilisé en charpente pour désigner un point précis d'assemblage ou de calcul des efforts.
Noue
Angle rentrant formé par la jonction de deux côtés d'une couverture.
OSB
De l'Anglais Oriented Strand Board, panneau composé de longues lamelles de bois, orientées et disposées en trois couches croisées, collées et pressées.
Ossature
Ensemble des pièces de bois formant la structure porteuse d'un mur.
Panne
Pièce de charpente porteuse entre deux murs ou deux fermes supportant les charges de couverture.
Panneau
Famille d'éléments plans dérivés du bois. Panneaux de particules, contreplaqués, lattés, panneaux de fibres et OSB (OSB).
Panneau de particules
Panneau composé de fins copeaux de bois provenant de rondins et de recyclage de produits connexes provenant de la première transformation du bois, pressés et collés.
Parement
Surface visible extérieure ou intérieure d'un mur. C'est également la plus belle face d'un ouvrage recevant la finition ou la face de référence pour les usinages.
Pare-pluie
Matériau rigide ou le plus souvent souple placé côté extérieur d'un mur en ossature bois derrière le bardage et destiner à protéger le mur des éventuelles pénétrations d'eau. Il joue souvent le rôle de pare-vent et doit être perméable à la vapeur d'eau.
Pare-vapeur
Matériau rigide ou le plus souvent souple placé côté intérieur (chaud) d'un mur en ossature bois, généralement derrière la plaque de parement et destiné à limiter la transmission de vapeur d'eau. Il contribue également à assurer l'étanchéité à l'air.
Pare-vent
Matériau souple ou rigide, son rôle est souvent tenu par le pare-pluie.
Perméabilité
Quantité de vapeur d'eau qui traverse en une heure un m2 de matériau sur 1mètre d'épaisseur pour une différence de pression partielle de 1 mm /Hg entre les deux faces. Elle s'exprime en : g/m.h.mm Hg.
Perméance
Quantité de vapeur d'eau qui travers e 1 m2 de matériau en une heure pour une différence de pression partielle de 1 mm/Hg entre les deux faces. Elle s'exprime en g/m2. h.mm Hg.
Plancher
Ensemble des pièces de bois supportant la surface horizontale d'un étage dans une construction à plusieurs niveaux.
Planelle
Petit élément de maçonnerie en brique ou en béton, servant de coffrage à une dalle béton.
Platelage
Autre nom donné à un plancher.
Poinçon
Pièce de charpente reliant le faîtage et l'entrait d'une ferme.
Poteau
Pièce de bois verticale de forte section servant à équilibrer des forces importantes.
Potelet
Appelé aussi "jambe de force", "jambe de redressement" ou "jambette", pièce de charpente verticale reliant l'arbalétrier à l'entrait.
Poutre
Nom donné à une pièce de bois massif, lamellé-collé, composite ou LVL de forte section supportant d'autres éléments de charpente ou de plancher.
PSL
Le parallel strand lumber souvent appelé Parallam, est composé de longues bandes de placage collées fil à fil et pressées, pour former des éléments en continu sous forme de poutres de grosses sections, utilisées en l'état ou refendues.
Revêtement
Ouvrage recouvrant une paroi pour la consolider, la protéger, l'isoler ou la décorer
Sablière
Pièce de bois continue placée à plat sur le dessus d'un mur et destinée à supporter les chevrons. Dans un mur en ossature bois la sablière contribue à la rectitude des différents éléments de mur.
Semelle d'assise
Pièce de bois continue, ancrée sur une dalle béton ou sur un platelage, généralement de même section que la lisse basse d'une paroi qui sera fixée sur elle.
Solin
Ouvrage en maçonnerie ou pièce métallique servant à assurer l'étanchéité entre éléments de couverture.
Solive
Pièce bois servant à recevoir les éléments du plancher.
Solive d'about
Pièce de bois filante, de la hauteur des solives aux extrémités desquelles elle est fixée pour en fermer les travées.
Solivette
Pièce de bois de section rectangulaire, généralement 38 x 150, 175 ou 200 mm servant le plus souvent à supporter un plafond ou un habillage de combles.
Tirant
En charpente, il joue le rôle d'un entrait et peut être en bois ou métallique.
Tournisse
Pièce de bois verticale reliant la guette ou une écharpe à une traverse.
Traverse
Pièce de bois généralement horizontale fixée entre deux montants.
Trémie
Ouverture carrée ou rectangulaire pratiquée dans une charpente ou un plancher pour laisser le passage à un tuyau ou aux boisseaux d'un conduit de fumée.
Vêture
Ensemble des matériaux assurant la protection et l'habillage d'une façade.
Voile travaillant
Panneau assurant le contreventement d'un ouvrage.
Volige
C'est une longue planche de largeur 10 à 12 cm et d'épaisseur 8 à 18 mm servant de support de couverture et d'habillages divers.
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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:10

Le parquet 

Partie I  - Présentation générale

 

Remerciements à La Parqueterie Berrichonne qui m'a confié ces photos.

 

Un parquet est un revêtement de sol en bois ou à base de bois, dont la couche supérieure d'usure présente une épaisseur au moins égale à 2,5 mm pour du bois brut à poncer après pose et 2 mm pour les parquets finis, poncés vernis ou huilé en usine (norme NF EN 13756 - Planchers en bois - Terminologie. Avril 2003).

 

Il peut être en bois massif ou contrecollé. Dans ce cas, le parement d'essence noble est collé sur un support en bois, contreplaqué, OSB, MDF, HDF, ou panneau de particules.

 



1 - Les différentes présentations de parquet

Les paquets se présentent sous diverses formes :

grand-large-pro-clic-140-chene-structure-blanchi.jpgLes lames en bois massif ou contrecollé, bruts ou revêtus d'une finition, généralement usinées rainure et languette, existent en différents formats et épaisseurs, selon les essences, les fabricants, le type de pose et la mode.

Les lames de parquet peuvent être posées clouées sur lambourdes, selon les essences collées en plein ou sur cordon et en pose flottante avec assemblages collés ou cliqués.

mosaique.jpgLes dalles mosaïque sont généralement composées de petits éléments assemblés. Le plus souvent de forme carrée, elles se présentent avec des rives droites pour une pose collée ou usinées rainure et languette pour pose collée ou flottante.


2 - Résistance à l'usure des parquets

Les résistances à l'abrasion, au poinçonnement des parquets sont, bien sûr, fonction des essences utilisées et du type de finition de surface. De manière naturelle, le bois est résistant aux produits chimiques et ménagés : solvants, acides, huiles. Le revêtement de surface améliore encore cette résistance.

 

Le choix d'un parquet est lié aux critères d'utilisation, classés dans la norme EN 685-1995.

· Usage domestique

- Pour une utilisation Modérée (Classe 21)

- Pour une utilisation Générale (Classe 22)

- Pour une utilisation Élevée (Classe 23)

· Usage Commercial

- Pour une utilisation Modérée (Classe

- Pour une utilisation Générale (Classe 32

- Pour une utilisation Élevée (Classe 33)

- Pour une utilisation Très Élevée (Classe 34)

· Usage industriel léger

- Pour une utilisation Modérée (Classe 41)

- Pour une utilisation Générale (Classe 42)

- Pour une utilisation Élevée (Classe 43)

 

Le tableau ci-dessous exprime, pour un usage domestique, la nature du bois et l'épaisseur composant la couche d'usure ainsi que quelques exemples.

Usage

Classe

 

Nature du bois de la couche d'usure et classe de dureté

Epaisseur de la couche d'usure en mm

Exemple

Modéré

 21

 

Tendres classe A

Épicéa, pin sylvestre, sapin, aulne

Mi-durs classe B

Bouleau, bossé, teck, châtaignier, mélèze, merisier, noyer, pin maritime, sipo.

> 2.5

 

≥ 3.2

 

Zones de passage faible ou intermittent.

Chambres et couloirs d'habitation sans accès sur l’extérieur,

Général

 22

Tendres classe A

Épicéa, pin sylvestre, sapin, aulne

Mi-durs classe B

Bouleau, bossé, teck, châtaignier, mélèze, merisier, noyer, pin maritime, sipo.

≥ 3.2

≥ 4,5

≥ 7 

Zones de passage moyen.

Séjours sans accès sur l'extérieur et hall d'entrée d'appartement..

Elevé

 23

Durs classe C

Afromorsia, chêne, doussié, érable, eucalyptus, frêne, guatambu, hêtre, iroko, makoré, movingui moabi, orme, charme, robinier (acacia)

Mi-durs classe B

Bouleau, bossé, teck, châtaignier, mélèze, merisier, noyer, pin maritime, sipo.

 

≥ 2.5

≥ 4.5

Zones de passage intense.

Pièces avec accès sur l’extérieur ou avec usage professionnel



3 – Les qualités acoustiques du parquet

Le parquet participe à la correction acoustique des pièces et, associé à une sous-couche appropriée, il concourt à l'isolation des bruits d'impact entre étages d'un immeuble.

Les performances acoustiques requises pour un parquet, sont exprimées en valeur de DLw. Cette valeur exprime la réduction de transmission du bruit de choc, apporté par le revêtement de sol. Plus la valeur de DLw est grande, meilleure est l'isolation aux bruits d'impact.

 

 

4 – Parquet en bois et isolation thermique

Le bois est un bon isolant thermique, il est de contact agréable et il participe à l'équilibre thermo-hydrique dont nous avons besoin pour notre confort quotidien.

Il convient de tenir compte de cet élément dans certains cas et en particulier en présence de sol chauffant.

 

 

5 – Connaissances de base

Quel que soit le type de parquet choisi et son mode de pose, il convient de respecter certaines règles afin de réunir les meilleures conditions pour réussir sa mise en œuvre.

Le bois est un matériau naturel et vivant, ses caractéristiques se modifient sous l'action des variations de température et d'hygrométrie, selon les saisons et le milieu dans lequel il est placé.

Les conseils qui sont donnés ci-dessous pour la pose d'un parquet dans un local d'habitation, bien qu'inspirés des normes et DTU, ne sont ni prescriptifs ni normatifs. Ils sont le fruit d'une l'expérience, mise au service de ceux qui l'utiliseront afin de contribuer à la bonne réalisation de leurs projets.

Les parquets sont destinés à être utilisé en milieu sec, classe de service 1, il n'est donc pas inutile d'en rappeler ici la définition :

classe de service 1 (milieu sec) selon norme NF EN 13986: Classe de service caractérisée par une teneur en humidité dans les matériaux qui correspond à une température de 20 °C et une humidité relative de l’air ambiant ne dépassant 65 % que quelques semaines par an.

 

5.1 – Stockage

Les parquets doivent être placés dans des locaux propres, parfaitement secs et non sujet à des risques de condensation de vapeur d'eau. Ils doivent être stockés à plats pour éviter tout risque de déformation, isolés du sol pour éviter tout risque de remontées d'humidité.

 

5.2 – Les supports

Peuvent recevoir un parquet les solives ou lambourdes en bois, dérivés du bois ou métal, les planchers en bois ou en panneaux dérivés du bois (mis en œuvre selon DTU 51-3) et les chapes ou dalles béton.

Les tolérances d'exécution des supports doivent être conformes aux DTU auxquels ils se

rapportent.

 

5.3 – Conditions de mise en œuvre

La pose de parquet ne peut s'entreprendre que si les conditions suivantes sont satisfaites.

- L'humidité des supports en maçonnerie (dalles béton) ne doit pas excéder 2,5% (il faut compter un minimum de deux semaines de séchage par centimètre d'épaisseur).

- Le gros œuvre, les plâtres, raccords et enduits doivent être achevés et leur humidité ne doit pas dépasser 5%.

- Lorsqu'ils sont en bois, l'humidité des différents éléments constitutifs du plancher ne doit pas dépasser 18%, toutefois il est recommandé que pour le support direct du parquet, l'humidité ne dépasse pas 16%.

- Les locaux doivent être clos, couverts, vitrages posés.

- L'étanchéité des installations de plomberie et de chauffage doit être vérifiée.

- Il ne doit subsister aucun risque de ré humidification ultérieure des locaux.

 

Il existe plusieurs méthodes pour vérifier l'humidité d'un support en maçonnerie :

- Déposer un tapis de caoutchouc sur le sol, un support trop humide occasionnera une condensation sous le tapis dans les 48 heures.

- Déposer du sel recouvert d'une coupelle à différents endroits sur le support, si le sel se dissout, le support est trop humide.

- Une solution plus scientifique, irréfutable et rapide, consiste à demander à votre pharmacien de vous préparer dans une petite fiole (20 à 30 ml suffisent) à compte-gouttes, une solution de phénolphtaléine à 2% dans de l'alcool à 90° (le coût est négligeable). La solution est incolore. Déposer quelques gouttes à plusieurs endroits directement sur le support, si la solution se colore, le support est humide. Plus la solution vire rapidement au violet, plus cela signifie que le support est humide.

 

5.4 – Précautions à prendre avant mise en œuvre

Il est bon de rappeler ici un certain nombre de précautions qui peuvent paraître élémentaires, mais qui, malheureusement sont souvent oubliées.

Hygrométrie de l'air ambiant Humidité d'équilibre du bois
50% 9%
55% 10%
60% 11%
65% 12%
70% 13/14%
75% 15%

 

Afin de réduire les mouvements du parquet après pose pour s'adapter à l'ambiance de la pièce, il convient préalablement d'équilibrer température et hygrométrie du local et du parquet, de telle sorte qu'elles soient le plus proche possible des conditions d'utilisation.

Le tableau ci-dessus indique l'humidité d'équilibre du bois en fonction de l'hygrométrie de l'air ambiant.

Le taux d'humidité du bois est le rapport de la masse d'eau qu'il contient, à la masse de bois totalement sec (Anhydre).

Ainsi, une solive en pin de 4000 x 200 x 63 mm pesant 28 Kg et présentant 18% de taux d'humidité mesuré au testeur, est composée de 28 / 1.18 = 23,7 kg de bois sec et 4,3 kg d'eau.

- Vérifier avec un testeur à pointes, le taux d'humidité du parquet. Au-dessus de 12 %, il convient mieux le laisser sécher encore quelques semaines.

- Stocker le parquet bien à plat et sans le déballer de son emballage d'origine, dans la pièce où il doit être posé le temps nécessaire pour que son humidité d'équilibre corresponde à l'hygrométrie de la pièce.

- Maintenir la température entre 15 et 20 degrés et l'hygrométrie entre 55 et 65 % dans un local correctement ventilé, pour amener le bois à s'équilibrer autour de 11%.

- Eteindre le chauffage 48 heures avant de débuter la pose.

- Ne déballer le parquet qu'au fur et à mesure de sa mise en œuvre.

 

5.5 – Précautions à prendre après la pose

Bravo, la réussite est totale, mais attention il subsiste des pièges qui peuvent encore tout gâcher.

- Les conditions d'utilisation du milieu sec doivent être réunies.

- Attendre au moins trois jours (sans dépasser une semaine) avant de remettre le chauffage en montant la température lentement par petits paliers de 5 degrés.

- S'il reste quelques menus travaux à exécuter et qu'il soit nécessaire de protéger le beau parquet, étendre au sol une toile, mais surtout pas une bâche étanche en polyéthylène qui pourrait entraîner de graves désordres et en particulier le gonflement du parquet.

- Il convient de laisser le plancher se stabiliser plusieurs semaines avant d'entreprendre les travaux de finition.

Il ne faut pas être pressé de vernir le plancher dès sa pose achevée.

Son équilibre hydrique ne pourrait se faire que par sa face inférieure, ce qui pourrait occasionner des déformations.

De plus le pouvoir "collant" des vernis et vitrificateurs peut solidariser plusieurs lames entre elles, cumuler les retraits et entraîner l'apparition de joints irréguliers et disgracieux.

 

 

6 – Les modes de pose

Le mode de pose est fonction du type de parquet à mettre en œuvre et le type de parquet est souvent déterminé en fonction du type de sol sur lequel il sera posé

 

Le tableau ci-dessous présente les différentes combinaisons.

 

Type de parquet

Type de support

Pose clouée

Pose collée

Pose flottante

Lames en bois contrecollé

Mo

OUI ép.8 à 15 mm sur sous-couche

moquette rase ou aiguilleté

 

NON

NON

OUI ép.8 à 15 mm

--

Moquette épaisse

Aucune possibilité

Aucune possibilité

Aucune possibilité

Lames en bois contrecollé

Revêtement de sol PVC ou similaire

NON

NON

OUI ép.8 à 15 mm sur sous-couche

Lames en bois massif ou contrecollé Dalles mosaïque

Carrelage, marbre, tomette, pierre etc.

NON

OUI Lames et dalles en bois massif ou contrecollé ép.8 à 15 mm après abrasion du support

OUI lames ép.8 à 15 mm en bois contrecollé sur sous-couche

Lames en bois massif ou contrecollé

Panneaux dérivés du bois classe de service 1 milieu sec

OUI Lames en bois massif ép.16 à 23mm

NON

OUI lames ép.8 à 15 mm en bois contrecollé sur sous-couche

Lames en bois massif ou contrecollé Dalles mosaïque

Panneaux dérivés du bois classe de service 2 milieu humide

OUI Lames en bois massif ép.16 à 23mm

OUI Lames et dalles en bois massif ou contrecollé ép.8 à 15 mm

OUI lames ép.8 à 15 mm en bois contrecollé sur sous-couche

Lames en bois massif ou contrecollé

Parquet

OUI Lames en bois massif ép.16 à 23mm

NON

OUI lames ép.8 à 15 mm en bois contrecollé sur sous-couche

Lames en bois massif ou contrecollé Dalles mosaïque

Chape béton

NON

OUI Lames et dalles en bois massif ou contrecollé ép.8 à 15 mm

OUI lames ép.8 à 15 mm en bois contrecollé sur sous-couche

Lames en bois massif ép.16 à 23mm

Lambourdes, Solives

OUI

NON

NON

 

Trois modes de pose : clouée, collée et flottante

Chacun de ses modes comporte des variantes en fonction de la qualité et du format du parquet et qu'il s'agit de travaux neufs ou de rénovation. 





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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:09

Le parquet - Parie II : Le parquet cloué.

Conseils de mise en œuvre des lames à parquets clouées et de leurs supports.

Le document de référence est le DTU 51-1 (NF P 63-201-1)
Ce type de mise en œuvre s'adresse aux lames à parquet en bois massif d'une épaisseur minimale de 16 mm.
 
La pose clouée sur lambourdes ou solives.
La pose du paquet peut débuter lorsque les conditions de mise en œuvre sont réunies et que les précautions avant pose ont été prises.
Lorsqu'on envisage la pose d'un parquet massif, il faut savoir être patient et attendre que toutes les conditions soient réunies pour garantir la réussite de l'ouvrage. Faute de quoi, la sanction sera malheureusement inévitable et souvent lourde de conséquences.
Dans la mesure du possible, il est préférable que les lames de parquet soient orientées dans le sens de la lumière dominante ou parallèlement à la longueur de la pièce. Dans le cas d'un plancher traditionnel lambourdes sur solives, il convient donc de le prévoir dès la conception du plancher, car généralement, les solives sont posées dans le sens de la largeur de la pièce, ce qui nécessite la pose d'un premier lit de lambourdes puis de contre-lambourdes ou lambourdes de second lit, de telle sorte que le parquet soit posé dans le sens long de la pièce.
Lorsque la lumière dominante provient de la façade la plus longue, les lames peuvent être posées perpendiculairement à la longueur de la pièce, donc parallèlement aux solives ce qui nécessite la pose d'un lit de lambourdes. Il convient donc de prévoir ces dispositions avant même la pose des solives afin de ménager la réservation nécessaire pour que le parquet fini soit au même niveau que les revêtements de sol des autres pièces.

Il en est de même si le parquet est fixé directement sur les solives, mais ce type de pose implique que celles-ci soient rigoureusement de niveau et alignées, puisqu'il n'y a pas de possibilité de calage. De même, l'entraxe de pose des solives, doit tenir compte de l'épaisseur du parquet choisi.
Section des lambourdes.
La largueur usuelle des lambourdes est de 80mm. Dans le cas où elles reposent sur support continu, leur largeur minimum peut être de 40mm si la pose est faite à l'anglaise, à coupe de pierre ou à coupe perdue, 50mm dans le cas où les joints sont posés sur les lambourdes et 70mm si la pose est à bâtons rompus ou à point de Hongrie.
Pour des lambourdes de largeur 80mm, l'épaisseur minimum généralement admise est de 20mm sur support continu, 25mm pour une pose des supports avec entraxe maximum de 350mm, 32mm pour un entraxe de supports compris entre 350 et 450mm et 52mm pour un entraxe de supports compris entre 450 et 600mm.
Lorsqu'elles sont nécessaires, les cales sont considérées comme étant des supports.
Les lambourdes posées sur support continu ne doivent pas présenter une longueur inférieure à 0m75 et en moyenne elle doit être supérieure à 1 mètre. Les lambourdes sur supports (au moins trois) doivent mesurer au moins 1m50 et présenter en contre-parement des traits de scie transversaux d'une profondeur correspondant à la moitié de l'épaisseur de la lambourde. Les traits de scie doivent obligatoirement correspondre et reposer sur un support. 
 
 
Ecartement des lambourdes.
Dans les pièces à usage courant, l'entraxe de pose des lambourdes doit être au maximum de :
- 450 mm pour des lames en bois massif d'épaisseur 23 mm.
- 300 mm pour des lames en bois massif d'épaisseur 16 mm.
Dans les lieux de passage important, il est conseillé de diminuer cet entraxe de 100 mm.
Pose des lambourdes.
Elles peuvent être posées flottantes ou fixées.
Pose flottante.
Elle est particulièrement bien adaptée aux surfaces planes, pour lesquelles ce type de pose qui désolidarise le parquet de son support, est conseillée.
La pose flottante est la solution optimale, lorsque le support est une dalle béton récente ou, au rez-de-chaussée d'une construction et plus généralement, lorsqu'il y a un risque de remontée d'humidité et que la pose d'un film étanche est nécessaire. De plus, cette solution permet d'améliorer le confort acoustique en interposant un isolant entre le support et les lambourdes.
Un film étanche polyéthylène est étalé au sol en recouvrant largement les lés (une trentaine de centimètres) et en effectuant des relevés en périphérie des pièces, le long des murs. Un feutre bitumé peut également être employé.
Dans ce cas, il est conseillé de choisir des lambourdes le plus large possible avec un minimum de 80 mm, qui sont posées sur une bande de matériau résiliant.
Les isolants admis sont : Les panneaux de fibres asphaltés, les bandes caoutchoutées, les thibaudes et le liège.
Tracer l'emplacement des lambourdes avec un cordeau à poudre, pour l'ensemble de la pièce.
Il peut être nécessaire de caler les lambourdes pour rattraper des inégalités du support ou permettre le nivellement. Les cales de dimensions minimales 100 x 100 mm, sont soigneusement fixées sous les lambourdes et reposent sur l'isolant. Les lambourdes doivent reposer sur trois appuis au moins.
Il convient de repérer et de démarrer au point le plus haut qui servira de repère. Caler parfaitement de niveau la première lambourde. Les lambourdes placées le long des murs, sont positionnées en laissant un jeu de 20 mm.
Lorsque toutes les lambourdes sont en place, alignées de niveau, leur position peut être provisoirement maintenue en clouant partiellement des liteaux perpendiculaires.
Il peut être nécessaire de ménager des passages de gaines ou câbles en contre-parement des lambourdes.
Avant la pose du parquet, un isolant peut être posé entre les lambourdes. Il n'est pas permis d'utiliser des isolants en granulés ou en poudre entre des lambourdes posées flottantes.
Pose fixée.
La fixation peut être clouée, scellée ou collée.
-    Pose clouée. Les lambourdes sont clouées sur les solives, à raison d'une fixation par solive. Les lambourdes doivent reposer sur trois appuis au moins. Les joints doivent obligatoirement reposer sur une solive et être décalés d'une rangée à l'autre. La fixation par pistoscellement n'est admise que pour des lambourdes en Chêne.
Les solives métalliques sont fixées par pistoscellement, vissage, boulonnage ou par attaches métalliques.
-    Pose sur support ciment ou béton. Sur ce type de support, la fixation par pistoscellement n'est pas permise. Par contre la fixation par vis et chevilles est possible.
Les tolérances de planéité du support sont de 5 mm sur une règle de 2 mètres avec un maximum de 1mm sur 20 centimètres.
- Fixation par collage : Les lambourdes sont fixées directement au sol ou par l'intermédiaire de cales si le nivellement est nécessaire. Lambourdes et cales sont encollées sur toute leur surface.
- Fixation au ciment ou au plâtre : Les rives des lambourdes doivent être lardées de pointes et le scellement doit être fait sur toute leur longueur et de chaque côté par un relevé enforme de solin.
La fixation par scellement, surtout employée en rénovation, apporte beaucoup d'eau. Il est donc recommandé de laisser un délai de séchage suffisant avant d'entreprendre la pose du parquet.
Il convient de penser à pratiquer sur la face inférieure des lambourdes, les découpes nécessaires au passage des canalisations et câbleries.
 
Le double lambourdage
Il est utilisé dans certains cas, pour rattraper une réservation importante ou pour adapter le sens de pose du plancher. Les lambourdes des deux lits sont placées au même entraxe de pose.
Mise en œuvre des lambourdes.
Tracer leurs emplacements avec un cordeau à poudre, pour l'ensemble de la pièce. Il convient de repérer et de démarrer au point le plus haut qui servira de repère. Caler parfaitement et fixer de niveau la première lambourde. Les lambourdes placées le long des murs, sont positionnées en laissant un jeu de 20 mm.
Pratiquer de la même manière pour caler et fixer de niveau les deux lambourdes de bordure, de telle sorte qu'elles soient parfaitement alignées avec la lambourde de référence. Vérifier l'alignement et le niveau en plaçant une règle perpendiculairement aux solives et en la déplaçant en plusieurs points.
Poser et fixer les lambourdes intermédiaires en les calant de telle sorte qu'elles viennent en contact avec le dessous de la règle. Les lambourdes sont posées en décalant les joints d'une rangée à l'autre. Les cales peuvent être en bois dur feuillu, résineux ou en contreplaqué, elles doivent pouvoir être fixées de manière efficace et durable. Le calage ne doit pas être composé de plus de trois éléments superposés.
 
Les lames à parquet.
Pour une pose clouée, elles doivent être en bois massif. Les épaisseurs courantes sont 16, 21 ou 23 mm et les largeurs comprises le plus souvent entre 70 et 190 mm. Les lames larges sont déconseillées dans les locaux présentant un risque de variation importante d'humidité.
Le principal critère de choix d'un parquet est l'usage qui en sera fait et qui dépend du local et de la fréquence de passage. Il convient également de prendre en compte la situation du parquet et par exemple de ne pas choisir une essence tendre pour une pièce donnant directement sur l'extérieur, afin d'éviter les risques de rayures et autres dégradations dues à l'apport de sable et gravillons sous les chaussures.
Il convient donc de se rapprocher du tableau (voir n° précédent) pour effectuer les choix de l'essence de bois en fonction de sa dureté. On peut y ajouter les essences de bois très durs de classe D comme : Le Cabreura, le Doussié, l'Ipé, le Jatoba, le Merbau, le Wengé, l'Angélique, le Bubinga, l'ébène, l'Olivier, le Cumaru, le Sucupira.
Le choix de l'essence est également fonction de l'esthétique recherchée. Il existe une grande variété de teintes entre les essences de bois, allant des bois très clairs comme le hêtre aux bois très foncés comme le Merbau.
Un bois clair agrandit la pièce alors qu'un bois foncé tant à la rétrécir.
Il faut également prendre en compte les rayons ultraviolets qui uniformisent et foncent la teinte des bois.
La perspective de la pièce qui reçoit le parquet peut être modifiée en fonction du sens de pose du parquet, de la longueur et de la largeur des lames et du mode de pose.
 
Conseils de mise en œuvre des lames.
N'ouvrir que les paquets nécessaires pour débuter la pose, les autres seront ouverts au fur et à mesure de l'avancement. Il convient de commencer la pose des lames le long d'un mur, le chant rainuré côté mur.
Un jeu de dilatation de huit à dix millimètres doit être ménagé entre les lames et les murs périphériques en plaçant des cales à intervalles réguliers.
Dans le mode de pose de joints à coupe perdue, les joints d'extrémités de lames ne posent pas obligatoirement sur une lambourde, mais ils doivent être décalés de 2 à 300 mm d'une rangée à l'autre.
Dans les autres modes de pose, à coupe de pierre, à bâton rompu ou à point de Hongrie, les joints et coupes de lames doivent reposer sur les lambourdes.
Il convient de prendre le plus grand soin à l'emboîtement des lames qui doivent être posées jointives.
Le plus souvent, l'emploi d'un maillet ou d'un marteau est nécessaire au tassement des lames successives. Afin de ne pas les endommager, il est conseillé d'utiliser une chute de lame comme cale martyr. Taper sur toute la longueur de la lame et en bout.

Lorsque la lame est correctement placée, il faut la clouer sur les solives, à raison d'une pointe par solive.
 
La pointe est enfoncée de biais, dans l'angle de la languette. On parfait l'enfoncement au chasse-pointes.
Le plus souvent, on utilise des pointes tête homme de 50 mm. Certains compagnons conseillent l'utilisation de pointes tête plate. Ce mode de clouage est plus délicat, car il nécessite de chasser correctement la tête du clou dans l'angle de la languette sans la casser. Il présente l'avantage que, contrairement à la pointe tête d'homme qui "fait sa place" dans le bois au bout de quelques années en occasionnant des grincements, la tête plate ne pénètre pas dans le bois et maintient plus fermement les lames sur leurs supports.
La dernière lame est recoupée de largeur si nécessaire, toujours en prévoyant un jeu de huit ou dix millimètres, posée et serrée en faisant levier le long du mur. On a d'autre choix que de la fixer sur le dessus, en prenant soin de la clouer le plus prêt possible du mur, afin que les têtes de clous soient cachées par la plinthe.
Une fois la pose du parquet terminée, ne pas oublier d'ôter les cales de jeu avent de poser les plinthes qui finiront le travail et cacheront les jeux périphériques.
Le parquet brut nécessite un ponçage avec une ponceuse large, en plusieurs passes, avec des abrasifs au grain de plus en plus fin.
Selon le type de support, les plinthes sont clouées, vissées ou chevillées, mais maintenant on utilise fréquemment le mastic colle à la pompe.
IMPORTANT : Laissez le parquet se stabiliser à la température et à l'hygrométrie de la pièce pendant quelques jours (au moins unesemaine), suivant l'époque de pose, avant de procéder à sa finition de surface.
 
Photo : Parqueterie Berrichonne – Chêne grand large
 

Pour le protéger, le parquet en bois massif doit recevoir une finition de surface, mais il peut être préalablement teinté. Traditionnellement, le parquet est ciré, mais il peut également être huilé, verni ou vitrifié.
Dans la mesure ou le choix est fait d'un revêtement filmogène étanche, il conviendra de vérifier la présence d'un pare-vapeur sous le lambourdage ou sous les solives, ou de ventiler la sous-face du parquet, afin que la vapeur d'eau provenant des pièces de l'étage inférieur ne soit piégée dans le bois des lambourdes ou des lames ou même dans l'isolant.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4 mars 2006 6 04 /03 /mars /2006 09:08

Le parquet : Partie III - La pose collée et la pose flottante.

La partie II était consacrée au parquet massif cloué.
Ce second volet de conseils de mise en œuvre est consacré à la pose de parquet collé et à la pose flottante.
Les documents de référence sont :
Pour le parquet collé :Le DTU 51-2 (NF P 63-202-1)
Pour le parquet en pose flottante : Le DTU 51-11 (NF P 63-204-1 et 2)
 
Nous avons vu dans la première partie, que le choix d'un parquet dépend beaucoup de la nature du support sur lequel il sera posé.
Rappelons simplement les types de supports adaptés pour :
Le parquet collé - Chape béton, panneaux dérivés du bois pour milieu humide (panneaux de particules P5, P7 ou CTBH, Contreplaqué 2S, 3S ou CTBX, OSB 3 ou 4) carrelages, pierre ou marbre après abrasion de leur surface.
Le parquet flottant Directement sur une moquette rase, sur une sous-couche pour la plus part des supports.
 
Important.
Il n'est peut-être pas inutile de rappeler ici les règles et conditions essentielles à respecter avant la mise en œuvre, quel que soit le type de pose.
- Le parquet ne doit être posé que lorsque tous les autres travaux de second œuvre sont achevés.
- Le parquet doit être stocké bien à plat, dans son emballage d'origine, quelques jours avant sa pose, dans la pièce de destination.
- Le déballage des paquets s'effectue au moment de la pose et au fur et à mesure des besoins. Toutefois il est conseillé de déballer deux ou trois paquets pour mixer les teintes qui peuvent légèrement varier d'un paquet à l'autre, selon le veinage naturel du bois.
- La température de la pièce doit être comprise entre 15 et 20°. En période froide, dans une construction neuve ou en cas de sol chauffant, un préchauffage est nécessaire, mais le chauffage doit être éteint 48 heures avant la pose.
- Respecter scrupuleusement les humidités d'équilibre entre la pièce et le bois. (voir tableau partie I)
- Vérifier attentivement l'état du support qui doit être parfaitement plan, propre, sain et sec (2 à 3%)
- Le support ne doit pas être susceptible d'exposer le parquet à des remontées d'humidité sous quelque forme que ce soit.
- Si le support est un dallage sur terre-plein, il convient de vérifier s'il ne risque pas d'être soumis à des sous-pressions accidentelles et passagères, dues à des remontées de la nappe phréatique.
- Le dallage ne doit présenter en aucun point, une zone s'opposant à l'adhérence de la colle. (parquet collé)
- Le parquet doit être totalement libre de pouvoir faire varier ses dimensions au gré des variations hygrométriques saisonnières. Il convient donc de ménager des jeux périphériques de 8 à 10 mm et de dégager les tuyauteries, poteaux et autres bâtis de portes, pour qu'il ne subsiste aucun point de bridage.
- Chaque pièce doit être indépendante, les seuils jouant le rôle de coupure.
Les découpes.
En fin de rangée, le long d'une cloison, le plus souvent, une découpe est nécessaire, de même que pour épouser la forme irrégulière d'un mur. Relever les côtes de découpe avec soin et vérifier le sens avant de découper. Utiliser une scie à denture fine et couper avec précision.
Avec une scie à main, tracer et découper sur la face visible, (parement) de telle sorte que les petits éclats se situent en sous-face. Avec une scie sauteuse ou une scie circulaire portative, le sciage se fait en remontant, il convient donc de reporter le tracé en sous-face et de découper avec le parement en-dessous.
 - Le parquet collé.
Le démarrage.
Il est important de bien démarrer le chantier, le résultat final en dépend.
Vérifier tout d'abord la géométrie de la pièce, la rectitude et l'équerrage des murs.
Le démarrage doit se faire du côté opposé à la sortie, de telle sorte qu'il ne soit pas nécessaire de marcher sur le parquet fraîchement posé pour sortir de la pièce.
Nous décrivons ici le collage en plein qui est le plus courant. Le collage en cordon est possible, mais elle est réservée aux sols ayant déjà reçu un revêtement collé. La colle se présente en cartouches extrudables, elle est déposée en cordons perpendiculaires aux lames.
 
Pose à coupe de pierre ou à l'anglaise (joints perdus)
S'il est possible de démarrer avec deux murs droits et d'équerres, encoller le support avec la colle prescrite par le fournisseur de parquet, par petites surfaces (1 m²) avec une spatule crantée (4 x 4) en faisant des mouvements de stries.
Appliquer la première lame ou le premier panneau, rainure côté mur, en laissant un jeu d'au moins 8 mm en plaçant une cale entre la lame et le mur.
Si le mur par lequel doit débuter la pose, n'est pas droit, tracer un axe parallèle au mur, avec un cordeau à poudre.
Préparer et emboîter (à blanc, sans colle) trois rangées de lames, sur la longueur du mur. Régler l'ensemble pour qu'il soit parallèle à l'axe tracé, tout en venant en butée sur la partie la plus saillante du mur.
Mesurer l'emplacement où l'espace est le plus important entre le mur et la lame. Avec un compas, ouvert de cette même distance, "traîner" les lames à la forme du mur.
Déboîter les lames et découper à la scie sauteuse suivant le tracé effectué. (effectuer la découpe dans une autre pièce pour éviter les sciures) Encoller le support et appliquer la première rangée de lames en ayant soin de laisser un jeu au moyen d'une cale. (le profil de découpe doit parfaitement suivre le profil du mur)
 
Pose à bâton rompu ou à point de Hongrie.
Le démarrage se fait au centre de la pièce, déterminé par les diagonales. (ce type de démarrage est également adapté au parquet en dalles)
Prendre le plus grand soin pour tracer les deux axes perpendiculaires avec un cordeau à poudre.
La pose débutera à la croisée des axes, dans le premier quart gauche en entrant dans la pièce et se poursuivra du centre de la pièce vers les murs, en tournant dans le sens des aiguilles d'une montre, de telle sorte qu'elle se termine par le dernier quart à droite de l'entrée et qu'il ne soit pas nécessaire de marcher sur le parquet fraîchement encollé pour sortir.
Encoller le support avec la colle prescrite par le fournisseur de parquet, par petites surfaces (1 m²) avec une spatule crantée (4 x 4) en faisant des mouvements de stries.
Appliquer la première lame ou le premier panneau, le long de l'axe de pose.
 
La pose.
La pose des trois premières rangées de lames ou des quatre premières dalles ou assemblages de lames lorsqu'il s'agit de pose à bâton rompu ou à point de Hongrie, est essentielle.
Il convient donc de les positionner parfaitement, de les presser fortement pour une bonne adhérence et de les emboîter de telle sorte qu'il n'y ait aucun jeu entre les éléments.
Laisser sécher une heure environ ces premiers éléments du parquet, qui serviront de base d'appui aux suivants.
Continuer la pose en escalier en faisant légèrement glisser lames ou dalles pour les emboîter dans celles qui sont en place. Tasser à la main ou au besoin tapoter délicatement avec une cale en bois et un marteau.
En pose à coupe perdue, si la longueur des lames est supérieure à 400 mm, les joints de bouts de lames doivent être décalés d'une rangée à l'autre, d'au moins deux fois la largeur de la lame. Lorsque les lames mesurent moins de 400 mm, la distance entre deux joints ne doit pas être inférieure à 100 mm.
Des découpes sont nécessaires en périphérie, pour terminer la pose. Relever des dimensions de la découpe à exécuter en ménageant toujours le jeu de 10 mm entre le dernier rang et le mur. Ce jeu permettra en outre de poser la découpe hors assemblage et de la faire glisser pour l'emboîter dans l'élément précédant, en faisant levier avec une chasse adaptée et en prenant des précautions pour ne pas endommager la surface.
Oter les cales et coins dès que les éléments sont en place, sans attendre que la colle soit complètement sèche et avant qu'ils soient inaccessibles, car il sera difficile de les retirer ensuite.
 
Cas particulier de la pose "pont de bateau"
Certains fabricants proposent des parquets type pont de bateau à filet intégré, dans ce cas la pose est identique à la pose de lames classiques. Le plus souvent, ces parquets sont finis, prêts à poser.
Mais, en version brute, les lames présentent un profil d'assemblage différent des lames classiques, pour permettre l'intégration du filet. Le joint mastic spécial est déposé à la pompe, dans la rainure prévue à cet effet, formée par l'assemblage entre les lames.
On utilise le même mastic sur fond de joint mousse, pour combler le jeu périphérique.
Après complet séchage de deux à trois jours, le joint est arasé à la surface du parquet par un couteau ou un cutter.
Le parquet est ensuite poncé en trois passes successives avec des abrasifs de grains de plus en plus fins. (60, 80 et 120) La dernière passe est effectuée dans le sens du fil du bois.
 
Parquet collé sur sol chauffant.
Il s'agit de sol chauffant en technique basse température.
Le séchage naturel du support doit être complété par une mise en température de l'installation de chauffage quelle que soit la saison et son maintien pendant au moins trois semaines avant la pose du parquet. Le chauffage doit être interrompu 48 heures avant la pose. La température de surface du parquet doit être inférieure à 28°.
Attendre une dizaine de jours que le parquet soit parfaitement stabilisé avant la remise en chauffe progressive par paliers de 5°.
 
 
Les parquets en pose flottante.
La pose flottante est la technique la plus récente. Elle consiste à emboîter des éléments de parquets (lames ou dalles) entre eux, en ne collant que les assemblages rainures et languettes. Le parquet n'est pas fixé au sol, il est posé sur une sous-couche et est complètement désolidarisé de son support.
 
Les sous-couches.
Elles assurent la fonction de désolidarisation, facilitent les mouvements relatifs du parquet et en diminuent la sonorité lors de la marche.
La sous-couche ne doit pas être détériorée pendant les opérations de pose, elle doit être peu compressible pour éviter les déformations sous charges localisées comme un pied d'armoire ou de bibliothèque.   
Les films polyéthylène (100 à 200 microns) et les feutres bitumés sont des sous-couches destinées à limiter les échanges d'humidité avec le support.
Les sous-couches acoustiques sont choisies en fonction de leur performance Δ L en association avec le parquet. Cette performance doit être garantie dans le temps, compte tenu des contraintes normales d'usage.
Les sous-couches pour sol chauffant (lorsque le parquet le permet) doivent présenter une résistance thermique R tel que, associée au parquet, l'ensemble ne dépasse pas 0,15 m²°K/W.
 
Préparation.
Effectuer un nettoyage minutieux de la surface, puis, si nécessaire, étaler un film étanche, en recouvrant largement les lés et en faisant des relevés de quelques centimètres sur les murs.
Poser la sous-couche résiliente en respectant les recommandations du fabricant. Les sous-couches en rouleau sont posées bord à bord et maintenues avec un adhésif.
Les sous-couches en panneaux ou dalles rigides sont posées en diagonale, à 45° par rapport au parquet.
 
Le démarrage.
Il est important de bien démarrer le chantier, le résultat final en dépend.
Vérifier tout d'abord la géométrie de la pièce, la rectitude et l'équerrage des murs.
Démarrer la pose dans un angle, parallèlement à la longueur de la pièce, rainure côté mur.
Si le mur n'est pas droit, pratiquer comme indiquer précédemment pour le parquet collé. (voir croquis)
Placer des cales de 8 à 10 mm à intervalles réguliers pour ménager un jeu entre la lame et le mur.
Encoller soigneusement (sans manque) le bord supérieur de la languette avant de l'emboîter dans la rainure de la lame précédente. En pose à joint perdu, commencer la rangée suivante avec la chute de la dernière lame de la rangée précédente. Essuyer le surplus de colle au fur et à mesure, avec une éponge humide.
Pour bien emboîter les lames, utiliser un marteau et une cale en bois pour ne pas abîmer la languette.
Régler et aligner parfaitement les trois premières rangées, vérifier qu'il ne subsiste aucun jeu d'assemblage entre les lames en rives et en bouts. Laisser sécher pendant une heure avant de continuer. Ces trois rangées constituent la base de départ.
 
La pose.
Une fois les premières rangées parfaitement réglées, tassées et collées, continuer la pose rangée par rangée.
Dès qu'une surface suffisante est en place, il sera plus facile de se positionner sur celle-ci, pour travailler en avançant.
En pose à joint perdu, le décalage des joints d'une rangée à l'autre doit être au moins de deux fois la largeur de la lame. En pose à coupe de pierre, les joints en bout des lames doivent être alignés de deux en deux rangées à ± 2 mm. Le décalage d'une rangée à la suivante doit être d'une demi longueur à ± 3 mm.
Lorsqu'il s'agit de dalles, le décalage entre deux angles de dalles juxtaposées, ne doit pas dépasser 2 mm. En tout point et sur une longueur de 2 mètres, ce décalage ne doit pas dépasser 5 mm.
En pose à point de Hongrie, les pointes de lames, de part et d'autre du joint, ne doivent pas être décalés de plus de 3 mm. Dans la pose à bâtons rompus, aucun angle de lame ne doit s'écarter de plus de 5 mm de la ligne joignant deux angles distants de 2 mètres.
 
Des découpes sont nécessaires en périphérie, pour terminer la pose. Relever des dimensions de la découpe à exécuter en ménageant toujours le jeu de 10 mm entre le dernier rang et le mur. Ce jeu permettra en outre de poser la découpe hors assemblage et de la faire glisser pour l'emboîter dans l'élément précédant avec une chasse métallique, en prenant des précautions pour ne pas endommager la surface.
 
 
La pose "cliquée"
Elle est de plus en plus répandue, facile de mise en œuvre, elle ne nécessite pas de colle, mais beaucoup de soin.
Contrairement à la pose collée, le démarrage se fait côté languette (rive et bout) vers le mur. La languette doit être découpée pour respecter le jeu. De la même manière, des cales sont disposées pour le réserver.
Vérifier l'état des assemblages et veiller à ce qu'il n'y subsiste rien qui puisse gêner le parfait emboîtement.
Les formes d'usinages sont différentes d'un fabricant à l'autre, mais le plus souvent, les lames doivent être inclinées pour s'emboîter. Les lames de la première rangée se posent sans difficulté, bout à bout. On débute la seconde rangée par la chute de fin du premier rang en emboîtant la languette dans la rainure.
Les lames suivantes doivent être assemblées à la fois en rive et en bout. La rive est présentée en premier, le bout, le plus prêt possible du précédent. L'emboîtement s'effectue en frappant d'un coup sec, sur l'extrémité opposée de la lame avec un marteau et une cale pour le pas endommager la rainure. Une fois en place, les assemblages ne doivent présenter aucun jeu.
Le mode de mise en œuvre peut varier quelque peu, fonction du fabricant, il convient de lire attentivement ses conseils et prescriptions avant de débuter la pose.
 
Parquet flottant sur sol chauffant.
Il s'agit de sol chauffant en technique basse température.
Sauf autorisation explicite du fabricant, la pose d'un parquet contrecollé à parement bois sur sol chauffant, n'est pas permise.
Lorsqu'elle est permise, il convient de respecter la même procédure que, pour le parquet collé.
 
Cas particulier des revêtements de sol stratifiés.
Il ne s'agit pas de parquet qui sont, eux, composés pour tout ou partie de bois massif, mais bien d'un revêtement de sol. Sa mise en œuvre est similaire à celle du parquet massif posé flottant.
Les lames sont composées d'une âme en panneau de fibres haute densité ou de panneau de particules. La contre-face est plaquée d'un contrebalancement stratifié pare-vapeur. La face parement est plaquée d'un stratifié décor, lui-même revêtu d'un overlay à base de corindon (oxyde d'aluminium très dur), qui assure la résistance à l'usure.
La pose s'effectue à joints collés ou cliqués. Les revêtements de sol stratifiés ne doivent jamais être cloués ou collés sur leur support. Les lames sont généralement d'un format plus grand que les lames de parquet, longueur 1000 à 1200 mm et largeur 160 à 200 mm. Le dessin représente souvent un assemblage de lames de plus petites dimensions. Pour assurer une bonne rigidité, le décalage des joints d'une rangée à l'autre ne doit pas être inférieur à 300 mm.
Au moment de la pose, la température de la pièce doit être comprise entre 15 et 20°, l'humidité comprise entre 40 et 65 %, la ventilation assurée. En période froide, dans une construction neuve ou en cas de sol chauffant, un préchauffage est nécessaire, mais le chauffage doit être éteint 48 heures avant la mise en oeuvre.
Dans le mode de pose à assemblages collés, pour assurer un bon serrage des lames pendant le temps de prise de la colle, il peut être utile d'employer des appareils de serrage à sangle. Une extrémité est placée en bordure de la première rangée et l'autre extrémité se positionne de rangée en rangée, au fur et à mesure de l'avancement. Essuyer le surplus de colle avec une éponge humide.
Après la pose, attendre au moins 3 jours (sans dépasser 8) avant de remettre en chauffe par paliers de 5°.
La pose sur sol chauffant à circulation d'eau chaude est possible, par contre, sauf autorisation explicite du fabricant, la pose sur sol chauffant électrique et sur sol chauffant – réfrigérant est à exclure.
 
 
Les finitions.
La pose de parquet, collé ou flottant, nécessite de laisser des jeux pour le laisser libre de ses mouvements au gré des variations hygrométriques saisonnières. Pour une parfaite finition de l'ouvrage, il est donc nécessaire de camoufler ces jeux.
Au droit des murs et cloisons, la plinthe habille le bas du mur en masquant ce jeu. Les fabricants de parquet fournissent des plinthes profilées dont l'épaisseur varie de 12 à 16 mm. La pose se fait clouée si le support le permet, collée ou clipsée.
Si la pièce est déjà pourvue de plinthes, le jeu sera masqué par un sabot ou quart de rond adapté.
Lorsque c'est possible, les pieds d'huisseries sont partiellement découpés de telle sorte que le parquet passe en-dessous du trait de coupe, en gardant un jeu de quelques millimètres. Lorsque ce n'est pas possible (cas des huisseries métalliques) le jeu est réduit à 2 ou 3 mm et comblé par un mastic approprié de la teinte du parquet.
Différents types de rosaces existent pour masquer le jeu autour des tuyauteries.
Des seuils sont également proposés pour répondre à diverses situations, le seuil de recouvrement pour effectuer la jonction entre deux parquets de même épaisseur, le seuil d'adaptation permet la jonction entre un parquet et un autre revêtement de sol d'épaisseur différente. Ces pièces de raccordement et de finition sont disponibles en support HDF (fibres de bois haute densité) plaqué bois, métallique ou PVC aux teintes bois. Le plus souvent, elles sont posées par clips.
L'entretien d'un parquet dépend de sa finition de surface, mais dans la plus part des cas, pour l'entretien courant, le passage d'une serpillière très légèrement humide suffit.

Toutes les photos illustant  les trois partie de cet article consacré au parquet, proviennent de :
La Parquêterie Berrichonne
2 rue St. Exupéry
36120  ARDENTES
Tél. 02 54 29 19 19
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Published by Boisphile - dans Le Parquet
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